Post #7417

Усовершенствования производственных процессов Ford не ограничивались новыми и более совершенными станками. Компания постоянно анализировала свои операции, чтобы найти способы сократить количество этапов. В одном случае для крепления обрабатываемой на токарном станке детали потребовалось четыре винта с накатанной головкой, каждый из которых приходилось закручивать для установки детали на место и откручивать для её снятия. Разработав специальный шпиндель с автоматическим зажимом детали, Ford сократил время выполнения операции на 90 процентов. Сама модель T постоянно модернизировалась для снижения стоимости. Когда штампованный стальной картер оси оказался сложным в производстве, его конструкцию упростили. Латунные карбюраторы и лампы были заменены более дешёвыми из железа и стали. Водяной насос, считавшийся лишним, был удален. Благодаря этим постоянным улучшениям Ford смог постоянно снижать цену. К 1911 году стоимость модели Touring упала до 780 долларов; к 1913 году — до 600 долларов. И по мере снижения стоимости продажи росли. В 1911 году Ford продал 78 000 автомобилей Model T. В 1912 году — 168 000. А в 1913 году — 248 000. Затем, в 1913 году, Форд начал устанавливать систему, которая стала синонимом массового производства: сборочную линию. Первая сборочная линия была установлена ​​в отделе маховиковых магнето. Раньше рабочие стояли за отдельными верстаками, каждый из которых собирал целое маховиковое магнето. Но 1 апреля 1913 года Форд заменил верстаки единой стальной рамой со скользящими поверхностями. Результаты говорили сами за себя. До появления конвейера сборка маховика-магнето занимала в среднем 20 минут у одного рабочего. С появлением конвейера это занимало чуть более 13 минут. Чтобы рабочим не приходилось наклоняться, высота линии была увеличена на несколько дюймов. Перемещение деталей непрерывной цепью позволило синхронизировать их, что позволило ускорить медленных рабочих и замедлить быстрых до оптимального темпа. В течение года время сборки магнето маховика сократилось до пяти минут. В июне 1913 года Ford установил линию сборки трансмиссии, сократив время сборки с 18 минут до девяти. В ноябре компания установила линию для всего двигателя, сократив время сборки с 594 минут до 226 минут. В августе Ford начал создавать сборочную линию для всего шасси. Первая попытка, с использованием троса и ручной рукоятки, чтобы протягивать автомобильные рамы, сократила время сборки с 12,5 часов до чуть менее шести. К октябрю линия была удлинена, и время сборки сократилось до трех часов. К апрелю 1914 года, после месяцев экспериментов, время сборки автомобиля сократилось до 93 минут. Помимо сокращения времени сборки, сборочная линия уменьшила запасы. Благодаря непрерывному перемещению деталей вдоль линии, детали не скапливались в кучах возле рабочих мест. На заводе в Хайленд-Парке имелось достаточно деталей для производства от 3000 до 5000 автомобилей — всего на шесть-десять дней производства. Это стало возможным только благодаря тщательному контролю поставок материалов и точному соблюдению графика работы различных сборочных линий. Ford продолжал совершенствовать конструкцию модели T. Кузов был переработан, чтобы сделать его проще и дешевле в производстве. Дорогостоящие кованые детали были заменены другими компонентами. Количество крепёжных деталей было уменьшено. К 1913 году автомобили, сопоставимые с моделью T, стоили почти вдвое дороже, чем сама модель T. И цена продолжала падать. К 1916 году она снизилась до всего 360 долларов — снижение на две трети всего за шесть лет. Высокий спрос и большие объёмы производства позволили Ford внедрить дополнительные усовершенствования технологического процесса. Компания разработала и внедрила специализированные станки – высокие фиксированные затраты, которые были целесообразны только при больших объёмах производства – что увеличило производительность и снизило затраты на рабочую силу. В целом, высокие объёмы производства модели T делали любое усовершенствование процесса невероятно прибыльным. Даже небольшое изменение оказывало огромное влияние на сотни тысяч моделей T.